加气混凝土生产过程中制品裂纹原因比较复杂，蒸压前后，以及出釜后因机械及人为因素造成的各裂纹等……但每种裂纹形成的原因，都是有因可查，有规律可寻的。只要我们在实践中不断摸索、总结，各种问题都会迎刃而解。今天我们主要霁一下，机械及人为因素造成的裂纹：
1、浇注过程中
在浇注过程中形成的裂纹一一油纹。油纹在坯体脱模后即清晰可见。凡有油纹的坯体在蒸压养护后，一经磕碰，成品就会在油纹处裂开。油纹的产生主要有三个方面的原因:(1)模具刷油过多，(2)浇注料浆水料比过小，(3)浇注过急(料浆注入模具时间短)。只要控制好刷油质量及料浆水料比，问题就会迎刃而解。
2、静停过程中
静停过程中形成的裂纹主要是由于模具受到外界的剧烈碰撞而产生的机械裂纹。这种裂纹的开口一般较大，并向坯体内部呈楔形延伸。为了减少这一裂纹的产生，要求工作人员在操作过程中要做到快、稳。
3、脱模框、吊运过程中
此过程中形成的裂纹有机械裂纹和工艺裂纹两种。
机械裂纹的产生主要有以下两种原因：
(1)在提模人员松开模具上地螺栓后或行车吊运时，坯体表面即出现一道裂纹，这往往是由于模具中模底板使用时间过长或长期高温(模底板随坯体一起进釜蒸养)而产生严重变形，从而形成的机械裂纹；
(2)行车吊运时，由于行车四爪不在同一平面，起吊时，四爪受力不均匀而造成模底板变形，进而使坯体产生裂纹叫解决办法：及时更换不合格的设备，并使工作人员在吊运时做到操作准确、到位。
工艺裂纹(其实工艺裂纹并不是在此过程形成而是在此阶段显现)分为水平裂纹和弧形裂纹两种。这两种裂纹都是由于发气时间与稠化速度不相适应一发气相对滞后于稠化而引起的。水平裂纹是出现在模坯各侧端面的与模底板平行的呈断续平行的竖条裂纹，这种裂纹一般位于坯体中上部。当料浆浇注温度过高或浇注时料浆水料比较大时产生。这是因为高温料浆或过稠的料浆在坯体发气中后期，其稠化速度较快，坯体内部的剪切应力增大较快，而铝粉发气速度相对滞后，坯体内气泡合成，种过成憋气，使已凝结的初期坯体产生水平层裂。弧形裂一般出现在坯体侧面，这类裂纹可以延伸至坯体内部，对成品质量影响较大。其成因为：在浇注过程中铝粉发气较早，边浇注边发气或由于模板过热使料浆中铝粉过早发气，已经开始发气的料浆从浇注管注入模具底部之后，又从底部涌向两侧形成气孔
密度不均匀的弧形分层，在坯体硬化过程中，这些分层的界面就会形成应力集中点，这些应力集中点就是裂纹形成的薄弱环节。要想彻底解决工艺裂纹，就要根据加气混凝土品种及工艺特点，从配料着手，调节发气速度和稠化速度，是两者相适应(前期浆料流动性好稠化相对较慢，发气速度较快，在后期发气基本平稳时，稠化加速，直至二者达到平衡)。
4、切割过程中
翻转式六面切割机，其整个切割过程为：吊运坯体放在大滑车上，大滑车载着坯体向小滑车平移，当大小滑车接触时，大滑车翻转90I变，使坯体侧立在小滑车上，然后小滑车向外推出，小滑车到达切割位后，操作人员启动水平车切割，水平切割完成后，再上下来回橫切，横切完成后，收回小滑车，大滑车逆方向翻转90度，开出大滑车，吊运除去废料,完成切割。
这种切割方式容易产生两类裂纹
第一类裂纹是在第一次翻转过程中形成的翻转裂，第二类裂纹在第二次往回翻转时，形成翻转平行模底板的裂。
第一类裂纹有两种表现形式，种从坯体翻转后的上部向下裂，这种裂纹是由于坏体的早期强度不够(坯体早期强度低主要有两方面的原因：是料浆的钙硅比失调或水料比过大；二是切割时坯体偏软)，另一种是从坯体翻转后的下部向上裂，这种裂纹产生的原因比较复杂，主要是由于:
(1)小滑车三个支撑点不在同一平面上—（或模具因使用时间过长，中部变形向里凹)，翻转后在重力的作用下产生裂纹,
(2)提模过快。第二类裂纹是在逆方向翻转时，形成翻转平行模底板的裂。这类裂纹主要是因为坯体切割完毕后，小滑车收回时过度加压或往回翻转过快，使已切割开的产品因相互间的错动挤压而行成的水平裂，此类裂纹对成品质量的影响较大。
5、在编组进釜过程中
此种裂纹主要是由于工作人员在进釜过程中因操作不当而造成制品相撞，从而使半成品底部产生类似楔形的裂纹，这种裂纹与二次翻转在底部形成的裂纹相似，但两者的主要区别在于前一种裂纹出现在与模底板宽度方向平行的面上，后一种裂纹则出现在与模底长度方向平行的面上。
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